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******形式空壓機環保化新變革

2020-5-7

來源:未知

點擊數: 968 作者:未知

利用石灰爐加熱分解石灰石產生二氧化碳氣體，同時，燃料在燃燒過程也產生二氧化碳氣體，二氧化碳輸送主要依靠6臺MLG-60螺桿壓縮機（輸送每m3二氧化碳氣體消耗電量0087kWh）和1臺4BT活塞式壓縮機進行輸送。送往碳酸化槽去的氣體除應克服氣體管中的阻力外，尚應克服液柱阻力，液柱阻力根據溶液的比重及碳酸化充填程度的不同而確定。根據目前生產條件，確定壓縮機排氣壓力為012MPa.

碳酸化分解正常生產開兩組連續化分解系統，分解率根據鋁酸鈉成份的變化進行調整，平均分解率控制在92%，為提高產品質量增加了溶液分解析出時間，延長30分鐘。

問題的提出檢修與生產的矛盾隨著氧化鋁產量規模的不斷擴大，原配置的二氧化碳輸送設備為6臺MLG-60螺桿壓縮機和1臺4BT壓縮機，設備長期運轉，當檢修二氧化碳輸送設備時，氫氧化鋁產量不同程度的受到一定影響，生產與檢修矛盾比較突出。二氧化碳輸送消耗電量占氧化鋁生產電耗的1256%；每噸氧化鋁輸送二氧化碳成本2421元。

管網配置情況6臺MLG-60螺桿壓縮機共同使用3條DN1200進氣管道、排氣管道為DN1600輸送到分解系統。4BT壓縮機進口一條DN600管道、出口為DN500管道。氣體輸送改造前流程如下：氣體輸送改造前流程3活塞式壓縮機的組成活塞式壓縮機共六大部分組成，即壓縮部分、支撐部分、傳動部分、給油部分、冷卻部分、附屬部分。

傳動部分是壓縮機的動力源泉，電動機將電能轉換為機械能，帶動曲軸旋轉，帶動連桿、十字頭，通過滑軌的控制，將曲拐的周轉改變為活塞的往復運動，從而完成壓縮機的吸氣、壓縮、排氣三個過程。

改進方案（1）二氧化碳經過洗滌塔冷卻降溫后，吸氣安裝一條DN600管道，排氣安裝一條DN400管道，直供2DK-103/8壓縮機，減少管網對氣體的阻力損失，進氣管道風速控制在1254m/s；排氣管道風速控制在278m/s；管道壓力損失就是二氧化碳氣體在管道中流動的壓力損失，它等于沿程（摩擦）壓力損失pm=（1/4R）（2/2）L和局部壓力損失pm=（1/4R）（2/2）之和。

（2）風包容積進行擴容改造，V根據理論計算為23m3，選用兩個12m3的風包；每個風包安裝一個DN50放水閥門，使積水容易排除，防止產生水-氣錘沖擊現象的發生。

改進后應注意的問題1、由于二氧化碳氣體凈化不徹底，部分雜質進入壓縮機內，止回閥（凡爾）清理檢修周期縮短，凡爾通風間隙有待于改進。二氧化碳氣體經過冷卻后，由于氣體流速過快，部分冷卻水帶入后進入壓縮機，影響壓縮機的使用周期，氣體冷卻后，應根據氣體用量、流速，設置汽水分離裝置，提高壓縮機的使用周期，降低檢修費用。2、2個氣缸排氣連接管道，設計為兩進一出，由于排氣溫度較高，與氣缸連接密封位置，容易泄露，檢修安裝時不方便。

結束語（1）通過改造2DK-103/8壓縮機，緩解了生產與檢修的矛盾，為穩產、高產創造了設備保障，螺桿輸送每km3二氧化碳消耗556kWh，2DK-103/8壓縮機輸送二氧化碳氣體消耗458kWh，每km3節約用電98kWh，年節約電量172萬kWh，節約價值為088萬元。（2）適當提高輸送氣體中二氧化碳濃度，降低輸送氣量也是降低輸送成本費用的有效途徑之一。

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